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Contribution Ă lâamĂ©lioration de la prĂ©cision absolue des robots parallĂšles
Le but de la prĂ©sente Ă©tude est de contribuer Ă lâamĂ©lioration de la prĂ©cision absolue des robots parallĂšles, en ayant recours aux mĂ©thodes dâĂ©talonnage gĂ©omĂ©trique. Ces mĂ©thodes consistent Ă identifier les valeurs des paramĂštres gĂ©omĂ©triques du robot, en vue dâamĂ©liorer la correspondance entre le robot rĂ©el et le modĂšle mathĂ©matique utilisĂ© par son contrĂŽleur. En plus de la compensation des erreurs gĂ©omĂ©triques, les opĂ©rations dâĂ©talonnage proposĂ©es permettent dâidentifier prĂ©cisĂ©ment le rĂ©fĂ©rentiel de base de chaque robot Ă©tudiĂ©.
Les mĂ©thodes dĂ©veloppĂ©es sont appliquĂ©es Ă deux robots parallĂšles Ă moins de six degrĂ©s de libertĂ© (ddl) : une table de positionnement prĂ©cis Ă trois ddl (PreXYT) et un robot plan cinqbarres (DexTAR) Ă deux ddl. Pour le premier robot, lâĂ©talonnage est effectuĂ© en utilisant dâabord une mĂ©thode dâidentification directe. Le deuxiĂšme travail destinĂ©e Ă amĂ©liorer la prĂ©cision absolue du PreXYT rĂ©sulte de la mĂ©thode gĂ©omĂ©trique directe dâĂ©talonnage. En ce qui concerne le robot DexTAR, sa prĂ©cision est amĂ©liorĂ©e en utilisant une approche dâautoĂ©talonnage qui exploite les modes de fonctionnement et les modes dâassemblage, pour rĂ©duire le nombre de positions dâĂ©talonnage. Cette approche est particuliĂšrement intĂ©ressante pour sa simplicitĂ© : Ă chaque position dâĂ©talonnage une sphĂšre de prĂ©cision est installĂ©e en permanence pour servir de cible de mesure. Les positions de ces billes, placĂ©es sur une plateforme amovible, nâest mesurĂ©e quâune seule fois, en utilisant une machine de mesure tridimensionnel (MMT). AprĂšs la rĂ©installation de la plateforme sur la base du robot, lâĂ©talonnage peut se faire nâimporte quand en nâutilisant que les informations provenant des encodeurs des actionneurs.
Les donnĂ©es dâĂ©talonnage et de validation des rĂ©sultats sont rĂ©coltĂ©es en utilisant deux appareils mesurant par palpage. Le premier appareil est un bras articulĂ© de mesure de coordonnĂ©es, de la compagnie FARO Technologies ; le second est une MMT de la compagnie Mitutoyo. Les incertitudes de mesures de ces machines sont respectivement ±18 ÎŒm et ±2,7 ÎŒm (niveau de confiance de 95%). Sachant que la qualitĂ© de lâĂ©talonnage est inversement proportionnelle aux incertitudes de mesures, lâutilisation dâinstruments prĂ©cis avec des modĂšles gĂ©omĂ©triques dâĂ©talonnage quasi-complet nous a permis dâatteindre ces rĂ©sultats : les erreurs maximales en position et en orientation ont Ă©tĂ© rĂ©duites respectivement Ă 0,044 mm et 0,009° pour le PreXYT, Ă lâintĂ©rieur dâun cercle de 170 mm de diamĂštre. Pour le robot DexTAR, lâerreur maximale de position a Ă©tĂ© rĂ©duite Ă 0,080 mm dans lâensemble de son espace de travail, soit une zone dâenviron 600 mm Ă 600 mm. AmĂ©liorer la prĂ©cision des robots au-delĂ de ces valeurs, en utilisant juste les approches gĂ©omĂ©triques, pourrait sâavĂ©rer peu probable. En ce sens, lâajout de la modĂ©lisation et la compensation des erreurs non gĂ©omĂ©triques serait utile pour obtenir des rĂ©sultats meilleurs
Online pose correction of an industrial robot using an optical coordinate measure machine system
In this article, a dynamic pose correction scheme is proposed to enhance the pose accuracy of industrial robots. The dynamic pose correction scheme uses the dynamic pose measurements as feedback to accurately guide the robot end-effector to the desired pose. The pose is measured online with an optical coordinate measure machine, that is, C-Track 780 from Creaform. A root mean square method is proposed to filter the noise from the pose measurements. The dynamic pose correction scheme adopts proportional-integral-derivaitve controller and generates commands to the FANUC robot controller. The developed dynamic pose correction scheme has been tested on two industrial robots, FANUC LR Mate 200iC and FANUC M20iA. The experimental results on both robots demonstrate that the robots can reach the desired pose with an accuracy of ±0.050 mm for position and ±0.050° for orientation. As a result, the developed pose correction can make the industrial robots meet higher accuracy requirement in the applications such as riveting, drilling, and spot welding
Amélioration de la flexibilité et de la robustesse des systÚmes transitiques
Flexibilité et efficacité des ST -- Réingénierie et robustesse des ST -- Méthodologie -- Amélioration de la robustesse d'un ST -- Programme de test du ST -- Mode semi-automatique -- Mode manuel
Impedance Control Self-Calibration of a Collaborative Robot Using Kinematic Coupling
This paper presents a closed-loop calibration approach using impedance control. The process is managed by a data communication architecture based on open-source tools and designed for adaptability. The calibration procedure uses precision spheres and a kinematic coupling standard machine tool components, which are suitable for harsh industrial environments. As such, the required equipment is low cost (approximately $2000 USD), robust, and is quick to set up, especially when compared to traditional calibration devices. As demonstrated through an experimental study and validated with a laser tracker, the absolute accuracy of the KUKA LBR iiwa robot was improved to a maximum error of 0.990 mm, representing a 58.4% improvement when compared to the nominal model. Further testing showed that a traditional calibration using a laser tracker only improved the maximum error by 58 µm over the impedance control approach
Use of a Force-Torque Sensor for Self-Calibration of a 6-DOF Medical Robot
The aim of this paper is to improve the position accuracy of a six degree of freedom medical robot. The improvement in accuracy is achieved without the use of any external measurement device. Instead, this work presents a novel calibration approach based on using an embedded force-torque sensor to identify the robotâs kinematic parameters and thereby enhance the positioning accuracy. A simulation study demonstrated that our calibration approach is effective, whether or not any measurement noise is present: the position error is improved, inside the robot target workspace, from 12 mm to 0.320 mm, for the maximum values, and from 9 mm to 0.2771 mm, for the mean errors